Пиролизные печи Scirocco

Печи Scirocco – принципиально отличаются от других серий пиролизных печей дополнительной ретортой, расположенной внутри рабочей камеры и наполненной калиброванным специальным кварцевым песком. При прохождении восходящих потоков нагретого газа через такой слой, образуется динамическая система твердых частиц схожая с кипящей жидкостью. Поэтому данные печи называются пиролизные печи очистки с псевдоожиженным (кипящим) слоем. Это различие позволяет проводить процесс пиролиза и окисления органических загрязнений одновременно, что значительно сокращает длительность цикла обработки и увеличивает эффективность процесса очистки. Также, пиролизные печи с псевдоожиженным слоем являются единственным решением для промышленной очистки металлических изделий от галогенсодержащих полимеров (ПВХ, ПТФЭ, ПЭЭК, полимер-песчаных смесей) и пластиков, содержащих бром, фтор, йод.

Принцип работы оборудования Scirocco

1. Оператор с помощью сенсорной панели управления на базе ПЛК совершает следующие действия:

• Открывает крышку рабочей камеры (реактора);
• В реактор засыпается кварцевый песок;
• Закрывается крышка (система становится замкнутой). Начинается автоматический нагрев кварцевого песка снизу через форсунки при помощи газовой горелки до температуры 450°С. Время нагрева – 10 минут.

1. В реакторе, изображенном на рисунке 1, происходит процесс флюидизации (горячий динамический кварцевый песок начинает кипеть). Достигается однородная температура, равномерно распределенная по всей поверхности рабочей камеры; она равна 450°С. В этих условиях псевдожиженный кварцевый песок становится мощным катализатором, ускоряющим физико-химические процессы окисления и испарения любого органического материала.
2. Загрязнённые детали загружаются в корзину.
3. Оператор с помощью панели управления совершает следующие действия:

• Открывает крышку рабочей камеры;
• Устанавливает корзину с загрязнёнными деталями в рабочую камеру с помощью загрузочно – разгрузучной транспортной системы;
• Закрывает крышку рабочей камеры.

1. В течение 60 минут происходит очистка. Она делится на два этапа.

На первом этапе, который занимает 10-20 минут, легкие органические соединения и связующие вещества быстро испаряются, благодаря интенсивному контакту с горячим кварцевым песком, и, в значительной степени, окисляются при относительно низкой температуре до безвредного инертного газа, а оставшиеся органические соединения полностью окисляются внутри реактора, в то время как инертные газы выдуваются из рабочей камеры.

На втором этапе легкая механическая обработка, вызванная кипящим слоем, дополняет процесс очистки. По истечении одного часа двухэтапный процесс очистки заканчивается: органические соединения удаляются, а инертные газы выдуваются из реактора через выхлопную камеру. Псевдоожиженный слой не повреждает поверхность очищаемых деталей. Во время цикла очистки можно подготовить вторую корзину, сэкономив время.

1. Для того, чтобы соответствовать строгим регламентам выброса (не загрязнять окружающую среду), сверху рабочей камеры находится дожигатель для преобразования образованной смеси газов в мелкодисперсную фракцию (пыль) при температуре 850°С.
2. После дожигателя установлен керамический фильтр для удаления частиц пыли из отработанной смеси газов. Выброс выхлопных газов в атмосферу менее 5 мг/м3.
3. По завершении цикла оператор с помощью панели управления совершает следующие действия:

• Поднимает корзину с очищенными деталями в реакторе с помощью загрузочно – разгрузучной транспортной системы;
• Открывает крышку рабочей камеры;
• Ставит корзину с очищенными деталями на зону разргузки;
• Закрывает крышку рабочей камеры (Или повторно загружает новую корзину с загрязнёнными деталями следующей партии).