Станки для полировки

Оптическая полировка — это метод изготовления, широко применяемый в процессе производства высокоточных механических и оптических компонентов, где требуется минимальное количество дефектов и гладкие значения микрошероховатости. 

Шлифовка и полировка поверхностей оптического качества являются важными процессами получения приемлемых поверхностей оптических компонентов, таких как линзы, призмы, зеркала и т.п.

Полировка – это снятие оставшихся неровностей на поверхности оптической детали для получения требуемого класса чистоты, а также до получения заданной точности по плоскостности или кривизне обрабатываемой поверхности. Станки для полировки бывают разного назначения – для плоских поверхностей, для изогнутых поверхностей, стекла с определенным радиусом кривизны, станки для изготовления геометрически сложных деталей, и.т.д.

В качестве полировочного инструмента применяют планшайбы, грибы и чашки, на которые наносится слой смолы (для достижения высокой точности обработки) или наклеивается фетр, сукно, войлок и др. (для неточной обработки).

Обычное изготовление гладкой готовой поверхности линзы включает три основные операции:

• Первым этапом является грубое шлифование для создания кривой с использованием инструмента с предварительно сформированной изогнутой поверхностью, которая покрыта или пропитана алмазом, карбидом вольфрама или другими сверхтвердыми частицами желаемой зернистости. Этот инструмент используется для создания желаемого радиуса или радиусов кривизны формы линзы. Полученная поверхность линзы обычно имеет приблизительную требуемую кривизну, но она не является ни достаточно точной, ни достаточно гладкой, чтобы ее можно было непосредственно отполировать до желаемого конечного состояния.
• Следующий этап, называемый «шлифованием», как правило, включает в себя предварительную отделку грубо отшлифованной поверхности для уменьшения глубоких царапин и получения по существу гладкой, хотя и не полированной поверхности.
• Последний этап, называемый этапом «полировки», как правило, включает в себя тонкое шлифование для удаления царапин и получения гладкой, законченной или, в случае оптического компонента, оптически чистой поверхности, на которую может быть нанесено стойкое к царапинам твердое покрытие. , который обычно представляет собой отверждаемое полимерное покрытие. Настоящее изобретение относится к этапу полировки.

Современные станки для полировки - это высокоточное оборудование, которое используется для обработки различных поверхностей, таких как металл, стекло, камень и другие материалы. С их помощью вы можете получить идеально гладкую и блестящую поверхность, которая не оставит никаких следов шлифовки.

Выбирая станки для полировки, обратите внимание на такие характеристики, как мощность, производительность, скорость вращения, наличие дополнительных насадок и прочих опций. Эти характеристики важны для удобства в работе и качества отполированных поверхностей.

Профессиональные станки для полировки имеют различные настройки и режимы работы, что позволяет достигать оптимального результата в зависимости от материала, который вы хотите обработать. Кроме того, станки могут иметь различную форму, размер и вес, что также важно для выбора оптимального варианта.

Высокоскоростной станок для шлифовки и полировки SIDAI HSGM 1.5	Станок для полировки поверхностей YH2M8608
Полировальный станок для сферических центров KJSC-1.50/P	Четырехстанционный прецизионный СМР полировальный станок KD24QS4
Полировальный станок OptoTech SPK 150 CNC	Односторонний плоский притирочный и полировальный станок KD24Q
Вертикальный двусторонний притирочный/полировальный станок YH2M8432D	3D магнитный полировальный станок YH2M8169

Если вы хотите купить качественный станок для полировки, свяжитесь с профессионалами по продаже оборудования, которые помогут вам выбрать наилучший вариант для вашего бизнеса. Профессиональные консультации и качественное оборудование - это залог успешной работы и увеличения прибыльности вашего производства. Не откладывайте покупку станка на потом - работайте с максимальной производительностью уже сегодня!